Unsere Reden auf der Fakuma 2023 Auf der Fakuma 2023 hatten wir die Gelegenheit, zwei öffentliche Vorträge zu halten, um den Markt über die Bedeutung der richtigen Materialhandhabung, des Wärmehaushalts und der Werkzeugbelüftung in der Spritzgießindustrie zu informieren. Wenn Sie diese auf der Messe verpasst haben, finden Sie hier eine Zusammenfassung unserer Vorträge! Sustainable molding: Saving energy at every single shot! Der japanische Begriff Choko-tei bezieht sich auf Mikrostopps von 1-2 Minuten, die während der Produktion auftreten. Da sie zu schwerwiegenden Produktionsausfällen führen können, ist es notwendig, nach den Ursachen zu suchen, bevor die Spritzgießmaschine wieder läuft. Unserer Erfahrung nach neigt man in der Regel dazu, die IMM-Parameter zu ändern, aber es gibt noch andere wichtige Aspekte, die oft übersehen werden und mehr Beachtung erfordern: Zustand des Materials Durch eine schlechte Handhabung kann das Material in den Schläuchen stecken bleiben, staubig sein oder auch nach dem Mischen eine Schichtentrennung aufweisen. Matsui unterstreicht die Bedeutung von Lösungen, die Metall- und Staubpartikel entfernen können (Magic Catch und ARV) oder eine gleichmäßige Durchmischung gewährleisten (JCGB). Wärmebilanz Verschmutztes Wasser und Kalkablagerungen in den Rohren beeinträchtigen die Wärmeleitfähigkeit und führen zu längeren Kühlzeiten. Für dieses Thema und mehr kooperieren wir mit unserem Partner Contura GmbH, Experten in der Sicherstellung des richtigen thermischen Gleichgewichts durch die konforme Kühltechnologie für die Form.. Schimmelpilzbelüftung Ein zu hoher Einspritzdruck während des Spritzgießens bedeutet eine hohe Energieverschwendung und häufige Reinigung sowie wiederkehrende Schäden an Ihren Produkten. Matsui stellt den neuen Mold Breather vor, einen Auswerferstift mit winzigen Schlitzen, der die Belüftung innerhalb der Kavität erhöhen und die Schließkraft verringern kann, wodurch Energie gespart wird. Die Berücksichtigung dieser drei wichtigen Faktoren bringt viele Vorteile mit sich: Energie- und Materialeinsparung, Reduzierung der Zykluszeit und Verringerung der Schließkraft, wodurch eine längere Lebensdauer der Form gewährleistet wird. Auf diese Weise ist es möglich, die IMM-Parameter stabil zu halten und eine nachhaltige Gießerei zu erreichen. Plastic recycling: The Japanese way to achieve "Zero Emission Molding Factory" Bei der Betrachtung der 3R des Kunststoffrecyclings (Reduzieren, Wiederverwenden, Recyceln) konzentriert sich die Aufmerksamkeit in Europa in der Regel auf den Teil des Recyclings, der erst dann erfolgt, wenn der Abfall produziert wurde. Das japanische Wort Mottainai bedeutet "was für eine Verschwendung" und wird verwendet, um das Bedauern über etwas auszudrücken, das verschwendet wird, ohne seinen Wert zu erhalten. Mit dieser Mentalität beginnen japanische Klein- und Mittelbetriebe mit dem Recycling noch vor der Entstehung von Abfällen, da das Hauptaugenmerk auf der Reduzierung der Abfallproduktion liegt. Ein wichtiges Element zur Erreichung von Nullemissionen ist das unternehmensinterne Recycling, ohne auf externe Beschaffung zurückgreifen zu müssen. Es gibt zwar einige herkömmliche Methoden zur Einrichtung eines Inline-Recyclingsystems, aber es gibt immer noch viele ungelöste Probleme, die später in der Produktion auftreten können: Schicht- und Staubprobleme Bei dem in Europa üblichen Recyclingverfahren wird das Neumaterial vom Trockner zur Spritzgießmaschine geleitet. Die Schneidmühle ist ebenfalls direkt mit der Spritzgießmaschine verbunden, was jedoch dazu führt, dass der Staub in die Form gelangt und das Material in verschiedene Schichten von Neuware und Mahlgut getrennt wird. Aus diesem Grund spielen Entstaubungs- und Mischvorrichtungen wie der APH, der beide Funktionen erfüllt, eine wesentliche Rolle im Recyclingprozess. Ein wesentliches Element für diesen Recyclingansatz ist der neue Pelletizer, der von unserem Lösungspartner MSK entwickelt wurde. Er arbeitet mit einer Temperatur, die 20 % unter der Formgebungstemperatur liegt, um die mechanischen Eigenschaften des Materials nicht zu verändern, und die Kühlung erfolgt durch Luft. Nach diesem Prozess weist das Mahlgut eine einheitliche Größe auf, die eine optimale Formgebung mit weniger Abfall gewährleistet. Durch den Einsatz aller oben genannten Punkte ist es uns gelungen, während der Fakuma 2023 eine Non-Stop-Produktion von hochglänzenden PC-ABS-Teilen unter Verwendung von 100 % Regeneratmaterial durchzuführen. Bei insgesamt 2400 Schüssen und einem stündlichen Ausstoß von nur 8 kg/h unseres Regranulators wurden 15 geschlossene Zyklen mit dem Material gefahren. Nach all diesen Zyklen zeigten die Teile immer noch eine optimale optische Qualität und Flexibilität. Erfahren Sie mehr darüber, indem Sie auf die Schaltfläche Standkonzept unten klicken. Sehen Sie sich unseren Veranstaltungsbericht zur Fakuma 2023 an! Sehen Sie sich unser Standkonzept für die Fakuma 2023 an!
