I nostri interventi alla Fakuma 2023 Alla Fakuma 2023 abbiamo avuto l'opportunità di tenere due discorsi pubblici, al fine di avvicinare il mercato all'importanza di una corretta gestione dei materiali, del bilanciamento termico e della ventilazione dello stampo nell'industria dello stampaggio a iniezione. Se ve li siete persi in fiera, qui potete trovare un riassunto di ciò che abbiamo presentato! Sustainable molding: Saving energy at every single shot! Il concetto giapponese di Choko-tei si riferisce a micropause di 1-2 minuti che si verificano durante la produzione. Poiché potrebbero portare a gravi interruzioni della produzione, è necessario ricercare le cause principali prima di rimettere in funzione la pressa a iniezione. Secondo la nostra esperienza, di solito si tende a modificare i parametri della macchina, ma ci sono altri aspetti importanti che spesso vengono trascurati e che richiedono maggiore attenzione: Condizione del materiale A causa di una gestione inadeguata, il materiale potrebbe rimanere bloccato nei tubi, presentare polvere o mostrare una separazione degli strati anche dopo la miscelazione. Matsui sottolinea l'importanza di disporre di soluzioni in grado di rimuovere le particelle di metallo e di polvere (Magic Catch e ARV) o di garantire una miscelazione uniforme (JCGB). Equilibrio termico L'acqua sporca e l'accumulo di calcare nelle tubature hanno un impatto sulla conducibilità del calore e causano tempi di raffreddamento più lunghi. Per questo tema e non solo, collaboriamo con il nostro partner Contura GmbH, esperto nel garantire il giusto equilibrio termico attraverso la tecnologia di raffreddamento conformale dello stampo. Ventilazione dello stampo Una pressione di iniezione troppo elevata durante lo stampaggio comporta un elevato spreco di energia e una pulizia frequente, oltre a ricorrenti danni ai prodotti. Matsui presenta il nuovo Mold Breather, un perno di espulsione con minuscole fessure in grado di aumentare la ventilazione all'interno della cavità e di diminuire la forza di serraggio, risparmiando così energia. Tenere conto di questi tre importanti fattori porta molti vantaggi: risparmio di energia e di materiale, riduzione del tempo di ciclo e della forza di serraggio, garantendo così una maggiore durata dello stampo. In questo modo è possibile mantenere stabili i parametri della macchina a iniezione e ottenere una fabbrica di stampaggio sostenibile. Plastic recycling: The Japanese way to achieve "Zero Emission Molding Factory" Quando si considerano le 3R del riciclo della plastica (ridurre, riutilizzare, riciclare) l'attenzione in Europa tende a concentrarsi sulla parte del riciclo, solo dopo che i rifiuti sono stati prodotti. La parola giapponese Mottainai significa "che spreco", e si usa quando si esprime il rammarico per qualcosa che viene sprecato senza ricavarne il valore. Con questa mentalità, le piccole e medie imprese giapponesi avviano la linea di riciclaggio prima di avere i rifiuti, poiché l'attenzione primaria è rivolta a come ridurne la produzione. Un elemento importante per raggiungere le emissioni zero è il riciclo interno all'azienda, senza ricorrere a fonti esterne. Esistono alcuni metodi tradizionali per impostare il sistema di riciclaggio in linea, ma ci sono ancora molte questioni che rimangono irrisolte e che causeranno problemi successivi durante la produzione: Problemi di stratificazione e di polvere L'impianto di riciclaggio standard adottato in Europa prevede il passaggio del materiale vergine dall'essiccatore alla macchina di stampaggio a iniezione. Anche il granulatore è collegato direttamente alla formatrice, ma questo fa sì che la polvere raggiunga lo stampo e che il materiale si separi in diversi strati di vergine e rimacinato. Per questo motivo, i dispositivi di depolverizzazione e miscelazione come l'APH, che svolge entrambe le funzioni, giocano un ruolo essenziale nel processo di riciclaggio. Un elemento essenziale per questo approccio al riciclaggio è il nuovo Pelletizer, sviluppato dal nostro partner MSK. Funziona a una temperatura inferiore del 20% rispetto a quella di stampaggio, in modo da non alterare le proprietà meccaniche dei materiali, e il raffreddamento avviene tramite aria. Dopo questo processo, il rimacinato presenta una dimensione uniforme che può garantire uno stampaggio ottimale con livelli di scarto inferiori. Mettendo in pratica tutti i punti sopra menzionati, siamo riusciti a produrre ininterrottamente pezzi in PC-ABS ad alta brillantezza utilizzando il 100% di materiale rimacinato, durante la Fakuma 2023. Un totale di 2400 colpi, utilizzando solo una produzione oraria di 8 kg/h del nostro repelletizer, significa che il materiale ha eseguito 15 cicli chiusi. Dopo tutti questi cicli, i componenti mostravano ancora una qualità ottica e una flessibilità ottimali. Per saperne di più, cliccate sul pulsante del concetto di stand qui sotto. Scoprite il nostro resoconto dell'evento per la Fakuma 2023! Scoprite il nostro concetto di stand per la Fakuma 2023!
